Lean manufacturing: ¿cómo minimizar los desperdicios?

Actualmente, las grandes empresas siempre están tras la búsqueda de la mejora de sus procesos y la minimización de sus costos. Es allí donde el lean manufacturing o la producción ajustada se presenta como un enfoque filosófico y metodológico; además, proporciona un valor cada vez mayor al cliente a través de la participación total de los empleados. Todo ello mediante la reducción de las actividades sin valor agregado que influyen en sus costos asociados.

El enfoque lean manufacturing se basa en la evaluación exhaustiva de los procesos. Por ende, se encuentra lo que se hace bien y se eliminan o se adaptan todos los pasos que puedan generar residuos.

Es esencial enfatizar que al reducir los costos, no se compromete la calidad del producto de ninguna manera. Solo podrán disminuirse si se encuentran mejores formas y más eficientes de hacer las mismas cosas.


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Beneficios del lean manufacturing 

  • Calidad mejorada

A medida que surgen dificultades de calidad, se usan técnicas de resolución de problemas para encontrar su causa. Como resultado, la calidad del producto se beneficiará de las técnicas de fabricación ajustada.

  • Mejor administración visual

A través del lean manufacturing, cualquier anomalía se destacará y será fácil de identificar como un problema; esto permite una mayor comprensión de los problemas diarios y de las áreas que necesitan mejorar.

  • Mayor eficiencia

El balanceo de línea asegurará que en el proceso, cada persona esté trabajando de la manera más eficiente. El trabajo estandarizado asegurará que lo estén haciendo correctamente y que sigan el mismo método cada vez.

  • Reducción de mano de obra

Con un trabajo estandarizado y una mayor eficiencia, la capacidad de hacer el trabajo con menos personas es probable. El concepto de lean las llevaría a entrenarse en el uso de herramientas para la mejora de habilidades.

  • Ambiente de trabajo más seguro y confortable

Cuando se eliminan elementos innecesarios de la operación, el lugar de trabajo se vuelve mucho más organizado. De este modo, el lean manufacturing contribuye a crear un ambiente de trabajo organizado es un ambiente de trabajo seguro.


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Herramientas de lean manufacturing 

Las 5s del lean manufacturing

Específicamente, esta herramienta de lean manufacturing instruye cómo los equipos deben organizar los materiales y mantener las estaciones de trabajo integradas para maximizar la eficiencia. Las cinco S son:

  • Clasificar: eliminar cualquier material innecesario.
  • Ordenar: ordenar los materiales para que sean fáciles de encontrar y de acceder.
  • Brillar: limpiar el espacio de trabajo con regularidad.
  • Estandarizar: hacer de las tres S anteriores una rutina estándar.
  • Mantener (instituir auditorias regulares).

8DS del lean manufacturing

Este método de lean manufacturing propone 8 pasos que se deben seguir para resolver problemas difíciles, recurrentes o críticos (Izaguirre y Párraga, 2017). A menudo, fallas de los clientes o factores importantes de costos. Dichos pasos son:

  • Crear un equipo.
  • Describir el problema.
  • Desarrollar un plan de contención.
  • Determinar y verificar las causas principales.
  • Verificar soluciones permanentes.
  • Definir e implementar acciones correctivas.
  • Prevención.
  • Felicitación al equipo.

AMEF

La traducción al español de Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) es análisis de modo y efecto de falla. Con esta herramienta se determinan las causas y efectos de las fallas en los diseños de productos. Su misión es poder evitarlos para conseguir productos y métodos competitivos y seguros. Puede enfocarse desde los productos, los procesos y los sistemas.

Value Stream Mapping (VSM)

El mapeo de flujo de valor es una herramienta de lean manufacturing que permite comprender el flujo de material e información. Ello ocurre a medida que un producto o servicio se abre camino a través del flujo de valor. ¿Cómo hacer un VSM?

Es un ejercicio de equipo que debe involucrar a representantes de todas las áreas dentro del proceso que se mapea; además, debe ser facilitado y dirigido por un experto con experiencia en la creación de mapas de flujo de valor. Un VSM se crea mejor a mano, usando un lápiz para hacer correcciones en una hoja de papel. Sus pasos básicos son:

  • Identificar la familia del sistema que se debe dibujar. Ello representa los productos que comparten tiempos y equipos, los cuales transitan por determinado proceso.
  • Esquematizar la situación actual del proceso, visualizando operaciones, flujo de material y datos.
  • Examinar cómo sería el estado futuro del sistema. Considerar procesos que se integran, operarios requeridos, equipos, espacio e inventario.
  • Graficar el VSM futuro.
  • Proyectar el plan de acción y ejecutar las acciones.

Uno de los casos de este método es el de Toyota, que fue el artífice del primer lean manufacturing. Por su parte, Nike redujo en un 50 por ciento la tasa de defectos y en un 40 por ciento la tasa de entrega. Esto se reflejó en un aumento del 20 por ciento en su productividad.

ITV Ice Makers es otra empresa que, tras aplicar esta metodología, mejoró el orden y la limpieza. Se encontró una mejora productiva del 25 por ciento y una mejora de calidad de un 60 por ciento. También se redujo la merma en un 30 por ciento y se optimizó el tiempo de cambio de molde en un 70 por ciento.

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